1樓：小白手
對於出貨而言我會從以下幾個方面做pfmea:
1.包裝之前的檢查,預防裝錯漏裝;
2.對包裝方式的確定,確保其能夠確保產品安全的到達顧客處;
3.對運輸方式的選擇.確保其能夠確保產品安全、及時的到達顧客處;
4.對填寫運單的認真核實,避免發錯;
5.對貨物的跟綜;
6.到貨後對顧客的核實.
什麼是pfmea,應該怎麼製作？
2樓：職場導師木子晗
回答親＾3＾
fmea,是品質的範疇。
pfmea(process 指的是製程p)指的是生產量產段相關也指的是製程過程的預防和失效分析。
① pfmea應在可行性論證階段或之前就啟動，說明在可行性分析的時候就需要應用風險分析，如果是基於分析結果進行論證，就是在論證之前就應用風險分析。
② 對於過程fmea應在工裝和製造裝置的開發、採購之前啟動，也就是在決定買什麼樣的工裝和裝置之前就已經進行了fmea分析，再細節一點，在工裝裝置的製造加工前也經過了fmea分析。如果型號或要求都確定了，採購訂單都簽了，再去分析有什麼風險，fmea的使用時機明顯就滯後了。從fmea參考手冊中也可知道，工裝和裝置也是需要進行fmea分析的，至於是綜合起來一起分析，還是基於一定條件分開分析，需要視實際情況而定。
③ 過程fmea的使用和更新時機一般有工裝裝置的設計方案策劃和評審、工藝引數設計、ots、量產條件試製、批量試製等。
因為pfmea需在不同的時機使用，所以是一個動態檔案，需要根據內容變化進行更新。
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3樓：匿名使用者
pfmea的分析原理
pfmea的分析原理如下表所示，它包括以下幾個關鍵步驟：
（1）確定與工藝生產或產品製造過程相關的潛在失效模式與起因；
（2）評價失效對產品質量和顧客的潛在影響；
（3）找出減少失效發生或失效條件的過程控制變數，並制定糾正和預防措施；
（4）編制潛在失效模式分級表，確保嚴重的失效模式得到優先控制；
（5）跟蹤控制措施的實施情況，更新失效模式分級表。
模式及後果分析
（1） 「過程功能/要求」：是指被分析的過程或工藝。該過程或工藝可以是技術過程，如焊接、產品設計、軟體**編寫等，也可以是管理過程，如計劃編制、設計評審等。
儘可能簡單地說明該工藝過程或工序的目的，如果工藝過程包括許多具有不同失效模式的工序，那麼可以把這些工序或要求作為獨立過程列出；
（2） 「潛在的失效模式」：是指過程可能發生的不滿足過程要求或設計意圖的形式或問題點，是對某具體工序不符合要求的描述。它可能是引起下一道工序的潛在失效模式，也可能是上一道工序失效模式的後果。
典型的失效模式包括斷裂、變形、安裝除錯不當等；
（3） 「失效後果」：是指失效模式對產品質量和顧客可能引發的不良影響，根據顧客可能注意到或經歷的情況來描述失效後果，對最終使用者來說，失效的後果應一律用產品或系統的效能來闡述，如噪聲、異味、不起作用等；
（4） 「嚴重性」： 是潛在失效模式對顧客影響後果的嚴重程度，為了準確定義失效模式的不良影響，通常需要對每種失效模式的潛在影響進行評價並賦予分值，用1-10分表示，分值愈高則影響愈嚴重。「可能性」：
是指具體的失效起因發生的概率，可能性的分級數著重在其含義而不是數值，通常也用1—10分來評估可能性的大小，分值愈高則出現機會愈大。「不易探測度」： 是指在零部件離開製造工序或裝備工位之前，發現失效起因過程缺陷的難易程度，評價指標也分為1—10級，得分愈高則愈難以被發現和檢查出；
（5） 「失效的原因/機理」：是指失效是怎麼發生的，並依據可以糾正或控制的原則來描述，針對每一個潛在的失效模式在儘可能廣的範圍內，列出每個可以想到的失效起因，如果起因對失效模式來說是唯一的，那麼考慮過程就完成了。否則，還要在眾多的起因中分析出根本原因，以便針對那些相關的因素採取糾正措施，典型的失效起因包括：
焊接不正確、潤滑不當、零件裝錯等；
（6） 「現行控制方法」：是對當前使用的、儘可能阻止失效模式的發生或是探測出將發生的失效模式的控制方法的描述。這些控制方法可以是物理過程控制方法，如使用防錯卡具，或者管理過程控制方法，如採用統計過程控制（spc）技術；
（7） 「風險級（rpn）」： 是嚴重性、可能性和不易探測性三者的乘積。該數值愈大則表明這一潛在問題愈嚴重，愈應及時採取糾正措施，以便努力減少該值。
在一般情況下，不管風險級的數值如何，當嚴重性高時，應予以特別注意；
（8） 「建議採取的措施」： 是為了減少風險發生的嚴重性、可能性或不易探測性數值而制定的應對方案，包括行動計劃或措施、責任人、可能需要的資源和完成日期等。當失效模式排出先後次序後應首先對排在最前面的風險事件或嚴重性高的事件採取糾正措施，任何建議措施的目的都是為了阻止其發生，或減少發生後的影響和損失；
（9） 「措施結果」：是對上述「建議採取的措施」計劃方案之實施狀況的跟蹤和確認。在明確了糾正措施後，重新估計並記錄採取糾正措施後的嚴重性、可能性和不易探測性數值，計算並記錄糾正後的新的風險級值，該數值應當比措施結果之前的風險級值低得多，從而表明採取措施後能夠充分降低失效帶來的風險。
pfmea是什麼意思
4樓：職場導師木子晗
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回答親＾3＾
fmea,是品質的範疇。
pfmea(process 指的是製程p)指的是生產量產段相關也指的是製程過程的預防和失效分析。
① pfmea應在可行性論證階段或之前就啟動，說明在可行性分析的時候就需要應用風險分析，如果是基於分析結果進行論證，就是在論證之前就應用風險分析。
② 對於過程fmea應在工裝和製造裝置的開發、採購之前啟動，也就是在決定買什麼樣的工裝和裝置之前就已經進行了fmea分析，再細節一點，在工裝裝置的製造加工前也經過了fmea分析。如果型號或要求都確定了，採購訂單都簽了，再去分析有什麼風險，fmea的使用時機明顯就滯後了。從fmea參考手冊中也可知道，工裝和裝置也是需要進行fmea分析的，至於是綜合起來一起分析，還是基於一定條件分開分析，需要視實際情況而定。
③ 過程fmea的使用和更新時機一般有工裝裝置的設計方案策劃和評審、工藝引數設計、ots、量產條件試製、批量試製等。
因為pfmea需在不同的時機使用，所以是一個動態檔案，需要根據內容變化進行更新。
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5樓：匿名使用者
pfmea是過程失效模式及後果分析的英文簡稱。
pfmeas是什麼意思？
6樓：匿名使用者
pfmeas均有大幅遵守期望;
7樓：職場導師木子晗
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回答親＾3＾
fmea,是品質的範疇。
pfmea(process 指的是製程p)指的是生產量產段相關也指的是製程過程的預防和失效分析。
① pfmea應在可行性論證階段或之前就啟動，說明在可行性分析的時候就需要應用風險分析，如果是基於分析結果進行論證，就是在論證之前就應用風險分析。
② 對於過程fmea應在工裝和製造裝置的開發、採購之前啟動，也就是在決定買什麼樣的工裝和裝置之前就已經進行了fmea分析，再細節一點，在工裝裝置的製造加工前也經過了fmea分析。如果型號或要求都確定了，採購訂單都簽了，再去分析有什麼風險，fmea的使用時機明顯就滯後了。從fmea參考手冊中也可知道，工裝和裝置也是需要進行fmea分析的，至於是綜合起來一起分析，還是基於一定條件分開分析，需要視實際情況而定。
③ 過程fmea的使用和更新時機一般有工裝裝置的設計方案策劃和評審、工藝引數設計、ots、量產條件試製、批量試製等。
因為pfmea需在不同的時機使用，所以是一個動態檔案，需要根據內容變化進行更新。
親♡ⅴ♡，希望我的回答能夠真正的幫助到您。 如果我的解答對您的日常生活有所幫助，將是我最大的榮幸。 祝您生活愉快！
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dfmea和pfmea各是什麼？
8樓：擾龍雁桃
dfmea設計失效分析，pfmea製程失效分析，pmp製程管制計劃
記得采納啊
p fmea和d fmea有什麼區別
9樓：凡筱雲
1.二者定義不同
①pfmea指的是過程fmea，小組主要採用的一種分析技術，用以最大限度地保證各種潛在的失效模式及其相關的起因/機理已得到充分的考慮和論述。
②dfmea指的是設計fmea，是由設計小組早期採用的一種分析技術，用來在最大範圍內保證已充份的考慮到並指明各種潛在失效模式及與其相關的起因。
2.分析原理不同
①pfmea:編制潛在失效模式分級表，確保嚴重的失效模式得到優先控制；評價失效對產品質量和顧客的潛在影響等。
②dfmea:在失效的起因、機理是針對失效模式而言的，其作用的結果就是失效模式，同時又是後面提出建議和糾正措施的依據。
3.研究物件不同
①pfmea:由負責製造/裝配的工程師/小組主要採用的一種分析技術，用以最大限度地保證各種潛在的失效模式及其相關的起因/機理已得到充分的考慮和論述。
②dfmea:製造與裝配要求的最初設計；提高在設計/開發過程中考慮潛在故障模式及其對系統和產品影響的可能性等。
10樓：匿名使用者
兩者區別：
1、 分析角度不同
dfmea 分析：dfmea是設計失效模式及後果分析。設計不合理導致的產品失效, 不考慮製造本身的失效, 只反映設計本身存在問題 ，
pfmea 分析：pfmea是對產品生產環節進行分析。製造過程不符合要求導致的產品失效,假設設計是合理
2、 目的不同
3、設計過程不同
dfmea ：設計 fmea ,應用於產品設計時,對產品失效的分析,檢查產品設計是否滿足所有要求,包括產品功能、效能、法規符合性、顧客特殊要求、可維修性、可用性等要求,有多大的風險,該怎樣改進。
pfmea ：過程 fmea , 應用於產品實現過程設計, 包括原材料採購、 零件生產、 製造、 處理、 成品組裝、運輸、交付等一些列過程,其中對產品效能以及交付能力影響的因數進行分析, 確認有多大的風險,該怎樣改進。
4、失效模式不同
dfmea 直接對應的產品失效的模式 。
pfmea 則針對各個環節可能造成產品的失效進行分析 , 兩個過程似乎反著進行 。
擴充套件資料
pfmea模式分析
1、「過程功能/要求」
是指被分析的過程或工藝。該過程或工藝可以是技術過程，如焊接、產品設計、軟體**編寫等，也可以是管理過程，如計劃編制、設計評審等。儘可能簡單地說明該工藝過程或工序的目的，如果工藝過程包括許多具有不同失效模式的工序，那麼可以把這些工序或要求作為獨立過程列出。
2、「潛在的失效模式」
是指過程可能發生的不滿足過程要求或設計意圖的形式或問題點，是對某具體工序不符合要求的描述。它可能是引起下一道工序的潛在失效模式，也可能是上一道工序失效模式的後果。典型的失效模式包括斷裂、變形、安裝除錯不當等；
3、「失效後果」
是指失效模式對產品質量和顧客可能引發的不良影響，根據顧客可能注意到或經歷的情況來描述失效後果，對最終使用者來說，失效的後果應一律用產品或系統的效能來闡述，如噪聲、異味、不起作用等。
4、「嚴重性」
是潛在失效模式對顧客影響後果的嚴重程度，為了準確定義失效模式的不良影響，通常需要對每種失效模式的潛在影響進行評價並賦予分值，用1-10分表示，分值愈高則影響愈嚴重。「可能性」： 是指具體的失效起因發生的概率，可能性的分級數著重在其含義而不是數值，通常也用1—10分來評估可能性的大小，分值愈高則出現機會愈大。
「不易探測度」： 是指在零部件離開製造工序或裝備工位之前，發現失效起因過程缺陷的難易程度，評價指標也分為1—10級，得分愈高則愈難以被發現和檢查出。
5、「失效的原因/機理」
是指失效是怎麼發生的，並依據可以糾正或控制的原則來描述，針對每一個潛在的失效模式在儘可能廣的範圍內，列出每個可以想到的失效起因，如果起因對失效模式來說是唯一的，那麼考慮過程就完成了。否則，還要在眾多的起因中分析出根本原因，以便針對那些相關的因素採取糾正措施，典型的失效起因包括：焊接不正確、潤滑不當、零件裝錯等。
6、「現行控制方法」
是對當前使用的、儘可能阻止失效模式的發生或是探測出將發生的失效模式的控制方法的描述。這些控制方法可以是物理過程控制方法，如使用防錯卡具，或者管理過程控制方法，如採用統計過程控制（spc）技術。
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